摩擦系數(shù)是各種材料的基本性質(zhì)之一。其常用于測量塑料薄膜和薄片、橡膠、紙張、紙板、編織袋、織物風格、通信電纜光纜用金屬材料復合帶、輸送帶、木材、涂層、雨刷、鞋材、輪胎等材料滑動時的靜摩擦系數(shù)和動摩擦系數(shù)。行業(yè)中，摩擦系數(shù)往往是評價一種材料滑爽性能的重要指標，通過該項指標的檢測可以確保材料在高速生產(chǎn)線上能夠順利的進行輸送與加工、包裝，滿足產(chǎn)品這種高效生產(chǎn)的需求。可見摩擦系數(shù)在企業(yè)日常的生產(chǎn)活動中也起到了重要的作用，因此，企業(yè)對材料的摩擦系數(shù)指標進行檢控是非常必要的。

      在此，山東普創(chuàng)工業(yè)科技有限公司結合自身研發(fā)的摩擦系數(shù)儀設備，為大家著重介紹平面材料摩擦系數(shù)測試方法。

     平面摩擦系數(shù)檢測方法相對來講比較統(tǒng)一，其測試原理是：兩試驗表面平放在一起，在一定的接觸壓力下，使兩表面相對移動，記錄兩接觸表面在相對移動開始時的最大阻力（即靜摩擦力）與兩接觸表面以一定速度相對移動時的阻力（即動摩擦力）。而靜摩擦系數(shù)與動摩擦系數(shù)分別是靜摩擦力、動摩擦力與垂直施加于兩個接觸表面的法向力之間的比值。

      平面摩擦系數(shù)儀是按照相關薄膜和薄片摩擦系數(shù)的測試標準而設計制造，主要用于各種材料的動摩擦系數(shù)、靜摩擦系數(shù)的精確測定。設備不僅局限于薄膜、薄片的摩擦系數(shù)檢測，還可以用于紙張、紙板、鋁箔、橡膠材料、金屬片材、印刷涂層、無紡布、布料、醫(yī)用導管等材料進行表面滑爽性能的測試。試驗操作過程大致如下：使用一個試驗板（安置在水平操作臺上的），將一個試樣用雙面膠或其他方式固定在試驗板上，另一個試樣按測試要求裁切合適后固定在專用滑塊上，然后將滑塊按照具體操作說明放置在試驗板上第一個試樣的中央，并使兩試樣的試驗方向與滑動方向平行且測力系統(tǒng)恰好不受力。在儀器上設置好試驗參數(shù)，點擊試驗即可進行試樣的摩擦系數(shù)檢測。

    具體摩擦系數(shù)儀試驗方法步驟如下：

一、試樣制備

A.試樣尺寸

1.按照GB 10006-88 / ISO 8295-1986試驗時，每次測量需要兩個200mm×80mm試樣。

2. 按照ASTM D1894試驗時，固定在滑動平臺上的試樣尺寸為250mm×130mm，固定在滑塊上的試樣為120mm的正方形。如果試樣較硬，滑塊試樣應裁成63.5mm的正方形，每次試驗需要五對試樣。

3.如果樣品較厚或剛性較大，固定到滑塊上的那個試樣尺寸應與滑塊底面尺寸一樣。

4.試樣應平整、無皺紋和可能改變摩擦性質(zhì)的傷痕。試樣邊緣應圓滑。

5.試樣試驗表面應無灰塵、指紋和任何可能改變表面性質(zhì)的外來物質(zhì)。

B.試樣的裁取試樣應在樣品整個寬度或圓周（管膜時）均勻裁取。

二、實驗前準備

1.上電預熱打開主機電源前，應確認供電電源以產(chǎn)品銘牌為準，預熱時間至少30分鐘。

2.連接將設備串行口與裝有軟件中的PC電腦主機串行口通過附件配帶的9針串口通訊線連接。

3.啟動軟件

4.配置串口確認PC電腦主機的通訊串口號。設置串口號與PC電腦主機通訊串口號一致將平臺試樣塞入其下方，放下夾持塊后，試樣一端將被夾住。

三、試樣裝夾

1.裝夾平臺試樣用手輕輕按壓“試樣固定夾"，將平臺試樣塞入其下方，放下夾持塊后，試樣一端將被夾住。

2.裝夾滑塊試樣將滑塊試樣的試驗表面向下，包住滑塊，用膠帶在滑塊前沿和上表面固定試樣。

注：

A.試樣的試驗表面向上，試樣與試驗臺的長度方向應平行；

B.若試樣不平整、卷曲，應用膠帶把試樣的另一端固定在平臺上；

C.若試樣的寬度超過120mm，應把超過的部分在一端剪去一小部分，以便試樣能順利塞入“試樣夾持塊"下方。

D.如試樣較厚或剛性較大，有可能產(chǎn)生彎曲力矩使壓力分布不均，在滑塊底面和試樣非試驗表面間用雙面膠帶固定試樣。

四、放置滑塊將固定有試樣的滑塊輕輕地放在平臺試樣的中央，將滑塊前部豎銷插入傳感器銷軸孔內(nèi)。確保設備傳感器回位到原點（狀態(tài)顯示待機），按試驗按鍵即可開始試驗。

五、點擊“Start"按鈕開始試驗

六、試驗結束試驗次數(shù)達到設定的次數(shù)時，本組試驗自動結束。若要進行下一組試驗，需按“Reset"按鍵，返回待機狀態(tài)，然后按照上述的試驗流程操作即可。

七、關閉電源設備使用完畢后，關掉設備電源，蓋上防塵布。防塵布應保持干凈整潔，不得有灰塵。

注：如樣品的正反面或不同方向的摩擦性質(zhì)不同，應分別進行試驗。通常，試樣的長度方向（即試驗方向）應平行于樣品的縱向（機械加工方向）。